常州江南冶金科技有限公司（簡稱：江南冶金）致力于減低焦炭生產環節中熱量損失，率先解決了上升管換熱器的技術難題，成為荒煤氣顯熱回收產業化應用的領跑者，因此榮登國際融資2018“十大綠色創新企業”榜。 

自主研發產品，推動綠色煉焦 

焦煤行業是典型的重污染行業，一直處于環保治理的風口浪尖，提升煉焦爐熱利用率是焦化企業節能減排的有效方式之一。煉焦余熱支出超過70%的是紅焦物理熱和荒煤氣顯熱，對于前者的回收，目前已有成熟可靠的干熄焦裝置回收并發電，而對荒煤氣帶出的顯熱，自20世紀70年代末期，中國就開始進行這方面的試驗研究，但由于關鍵技術沒有突破，一直沒有實現成功的工業化應用。

江南冶金自主研發的焦爐荒煤氣顯熱回收利用技術依托于一種焦爐荒煤氣帶導流裝置換熱器、焦爐荒煤氣余熱回收發電系統及方法、硅鋁合金復合材料管道三項發明專利，荒煤氣顯熱利用率可達30%以上，長期穩定運行，操作維護簡單，維護成本低。目前，該技術率先應用于邯鄲鋼鐵焦化廠和安陽鋼鐵焦化廠，實現技術產業化。由于在荒煤氣顯熱回收領域的技術突破，2018年中國再生資源回收利用協會通過該技術的科學技術成果評價，認為該技術節能減排效果顯著，處于國際領先水平，在焦化行業具有推廣應用前景。目前江南冶金正在牽頭起草該技術的行業規范標準。 

打破技術瓶頸，實現節能降耗 

煉焦過程會產生500至800℃的荒煤氣，其攜帶了焦爐約35%的熱量。在傳統焦化工藝中，焦爐荒煤氣在集氣管內通過噴氨水冷卻至80℃左右，不僅消耗了大量電能，還造成荒煤氣熱量的浪費。而在荒煤氣熱量回收環節中，當溫度低于450℃會使煤焦油蒸汽凝析，造成在上升管內壁凝結，堵塞上升管荒煤氣通道；當溫度高于800℃又會積碳生長石墨。以往技術或多或少會存在焦油冷凝和結焦的現象，荒煤氣顯熱的回收一直是焦化界的技術難題。

江南冶金焦爐荒煤氣顯熱的回收利用技術，在解決上述問題的同時，可大量減少標煤的消耗量與溫室氣體的排放，有效降低煤化工業的高能耗與高污染問題。以2×55孔6米的焦爐為例，經該公司技術改造后，荒煤氣余熱得以回收利用，可年回收11萬噸0.6兆帕的飽和蒸汽，扣除自耗電后，折合標煤約0.945萬噸，年減排二氧化碳2.49萬噸。2016年12月，該技術在安陽鋼鐵有限股份公司焦化廠改造項目安全穩定運行一年多時間內，上升管換熱器運行正常，內部幾乎無結焦現象，外部沒有腐蝕情況。據安陽鋼鐵的檢測數據，經該公司技改后的焦爐2017年全年穩定產出0.9兆帕220℃以上蒸汽77701噸，每小時可產蒸汽約8.87噸，相應時間焦爐的焦炭產量為862811.77噸，折合噸焦產蒸汽90.056公斤，而未經該公司技改的焦爐無任何可回收的蒸汽資源。同時可實現噸焦降低工序能耗10~11千克標準煤，年減排二氧化碳2.9萬噸、二氧化硫73.5噸、二氧化氮近0.037萬噸。這是該項目在焦爐上升管余熱回收技術產生過熱蒸汽于大型焦爐領域的首次工業化應用，具有里程碑意義。 

擴展焦煤企業盈利空間 

受高能耗、低能效、政策限制和上下游價格波動等因素影響，焦煤企業普遍面臨低盈利的行業困局。江南冶金應用荒煤氣顯熱回收利用技術改造焦爐，即可為焦煤企業解決盈利困境，帶來新增收益，也能為焦煤化工產業帶來轉型升級。

經對河北鋼鐵集團邯鄲分公司焦化廠技術改造項目現場檢測計量，2016年全年累積產生蒸汽為0.6兆帕的飽和蒸汽流量86002噸，同期焦炭產量為795282噸，折合噸焦產氣量為108.14噸，余熱系統產蒸汽所創造的效益為860萬元/年。而用于項目節能改造的投資額僅為2800萬元人民幣，除去電費、水費及備品備件，年產生經濟效益約為800萬元人民幣，靜態投資回收期為3.5年。 

結語 

正如高興資本集團有限公司董事長馬向陽評委的點評：“處于領先水平的江南冶金的專利技術，其節能減排效果顯著，特別是在焦化行業具有十分美好的推廣應用前景?！澞?、減排、降耗、增收’四位一體的環保效益對于正在提升環保利益、加強企業轉型的中國焦化行業的企業來說，值得與江南冶金同行?！?/p>